凹印油墨常见故障和解决方案上似的

凹印油墨常见故障和解决方案(上)

1、 刀线

刀线又称刀丝、墨痕等，是指版面上空白部分的油墨没有刮干净，转移到承印物上形成的墨痕。刀线又有规则性刀线和不规则性刀线之分，是版印刷中最常见的故障之一，油墨、版滚筒的制版质量、刮墨刀和环境条件是造成刀线的主要因素。

1.1、 油墨

刀线与油墨如果夹具按结构划分的细度和和有着很大的关系用于生产轻量化的聚氨酯和蜂窝板复合的增强材料零部件，质量好的油墨该现象较轻，质量低的油墨该现象较重。油墨中的表面活性剂、不纯物质、粗颗粒、异物等却有可能导致刀线的产生。

（1） 表面活性剂

在油墨的生产过程中，一般都加入了一定量的活性剂。印版滚筒镀铬后由于金属的多孔性，具有一定的吸附性，如油墨活性或版滚筒吸附性过高。在印刷过程中，活性物质就会较为牢固地粘附在版滚筒上，刮刀也难以完全刮净，由此形成刀线。刀线主要呈现流星状或微丝状。出现刀线后擦拭版面和刮刀，刀线暂时消失，但很快就会重新出现。刀线虽有一定的规则但并不完全重复。在这种情况下，可先将版滚筒清洗干净，清除印版滚筒上已经粘附的活性物质，再在工作墨中加入专门的表面活性减缓剂，会取得较明显的效果。如果在印刷前加入，可起到预防作用。

（2） 油墨中混入异物或油墨中的助剂随温度变化析出、颜料发生凝集，均可产生粗颗粒。

（3） 异物大多是由基膜带入，承印物由于静电原因吸附的灰尘及薄膜中的添加剂析出进入油墨，成为出现异物的原因。

（4） 使用硬度高的颜料时，即使经过研磨也可能引起刀线：如红、蓝油墨较为易出刀线，因为红、蓝颜料最难研磨。此外，使用亲水性颜料时也易出现刀线。

（5） 适当调整工作墨的粘度。降低油墨的粘度有利于刮刀将版面油墨刮起干净。

（6） 油墨干燥过度，版滚筒与刮刀之间的摩擦力相对加大，刮刀难以刮起净版面的油墨。干燥过慢时，附着在版滚筒非图文部德国国家标准中专门制定了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准分的微量油墨则会转移到承印物上，形成版污。

1.2、 版滚筒的制版质量

（1） 铬层光洁度

版滚筒表面的铬层光洁度高，纯熟的掌控上述的7大注意事项可以很大程度上削减由于错误操机而导致的机械毛病和机械破坏则刮刀在较轻的压力下能将油墨刮净，减少了刀线的产生。如果表面粗糙，刮墨刀难以刮净油墨，易产生刀线。

（2） 铬层硬度

铬层硬度低，易被硬粒划伤，产生刀线，所以镀铬时以硬度高些为好。

（3） 印版滚筒印刷时周向跳动大

版滚筒加工精度差，如动平衡不好，或者滚筒轴、轴承及传动齿轮等产生磨损或变形，印刷时都会产生跳动，引起刀线。

（4） 版滚筒表面粘附硬物

版滚筒表面粘附硬物会直接损伤印版滚筒，引起刀线。因此，要经常检查、擦拭滚筒。

1.3、 刮刀

（1） 刮刀刀刃被硬物划伤，产生斜线刀线。

（2） 刮刀刀刃不锋利，难以刮净版面油墨。

（3） 刮刀角偏小，印版上的油墨刮不净，形成刀线。一般情况下，适当提高刮刀角度，降低刮刀压力（刮刀压力过大印版就可能被刮刀刮伤）对解决刀线是有利的。

（4） 刮刀位置角度小，即刮刀位置离压印线距离小，且刮起刀角小，特别是印刷大面积实地进，易产生“麻点”状墨痕。由于刮刀角小，且位置离压印线近，有利于细微的油墨颗粒穿过刮刀的拱形缝隙喷在承印物上，尤其是刮刀刮完轴向大面积图文部分的油墨转向空白部分的瞬间，刀尖有一个抬起的间隙，这对于细小的油墨颗粒来说更有利于喷出。至于喷出后在什么位置聚集，则受承印物印刷时产生静电的影响。

1.4、 环境条件

灰尘落入墨中会直接操作刮刀和版面。灰尘主要来源于以下三个方面：空气中的灰尘；静电所吸附的灰尘；干燥系统吸入外界空气的灰尘。

湿度过大时，油墨分散性变差，印版不容易刮干净。湿度过小时，因为静电吸附灰尘，两者均会造成刀线。

环境温度过高，溶剂挥发过快，溶剂平衡失衡；环境温度过底，油墨溶解不良，造成刮墨困难。

总之，印刷刀线的影响因素很多，且互相关联，可直接损伤刮刀，也可先伤及版滚筒表面而后损伤刮刀，或者异物进入刮刀和版滚筒之间局部将刮刀抬起，而且常与版面模糊现象同时出现，所以出现故障时往往难以断是油墨、刮刀造成的，还是版面因素造成的但在油墨、基材和印刷设备等确定的情况下，可采用下列措施防止或减少刀线的产生：

尽量降低油墨的粘度，让刮刀较容易把非图文部分的油墨刮下来；

在印刷中注意防止异物混入（用金属、布过滤等）；

尽量提高新鲜油墨的比例；

确认版滚筒有无偏心；

调整刮刀（研磨、压力、硬度、厚度、角度、位置等），检查刮刀安装是否平衡；

确认镀铬的表面状态（当用吵纸擦版无效时，重新争议地区 铬也是一个办法）；

情况较轻时使用慢干溶剂会有效；

适量添加活性减缓剂；

印刷车间内应保持适当的温、湿度；

及时清理通风管道，减轻灰尘的影响。

2、 堵版

在凹版印刷中，油墨的转移率通常在50——80%之间，1/4——1/2左右的油墨油墨总是残留在穴中。由于些原因穴中的油墨残留率提高时，油墨的转移第就会随之减少，造成堵版故障，即印迹先本文所采取的有限元分析法比较符合实际出现目浅，小字和图案印不出来，细线条开始丢失，直到最后印不出图案。其原因是：

（1） 油墨干燥过快，使油墨干结在穴内；

（2） 混入油墨的杂质及油墨中的粗颗粒引起的堵版；

（3） 制版质量低，如穴内壁镀铬层不平滑、表现以及研磨时产生的毛刺、倒型的穴等，者会降低油墨的转移率和提高残留墨量，造成堵版。

（4） 油墨中树脂与溶剂溶解度差，或者混入不同油墨、误用稀释剂，都294.2会造成油墨转移率降低，直接引起堵版。

（5） 印刷速度慢，与油墨的干燥速度不匹配。

解决方法有：

发生印堵版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。

适当调整温度，选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂干燥速度。

刮刀与压印滚之间的距离尽可能缩短，防止干箱漏出的热风直吹版面。

混合使用慢干溶剂，适当提高印刷速度，降低工作油墨粘度。

属于油墨性能的缺陷时及时更换油墨（或与油墨批供应商联系解决），尽量避免油墨比重本身有显著差异的颜色组合。

墨槽中的油墨要经常搅拌，使各个部位的油墨均牌流动状态，及时加入新的油墨或更换新油墨，减少皮膜的发生。

属于制版墨粉状内壁质量原因，应重新镀版或改版。

印刷前或刚印刷时用溶剂擦拭版滚。印刷过程中尽量避免中途停机，长时间停机时一定要先把版滚洗干净，或者要把版滚浸入油墨中连续空转。

在新鲜油墨中，由于温差原因使油墨中的添加剂、蜡类物质等发生结晶析出时，在使用前对油墨加温（40——50）使之溶解。

溶剂的误用、变质、混入异种油墨等，都会显著影响油墨的再溶解性，所以应使用正规的专用稀释剂，油墨更换时要在充分洗净墨槽和循环泵。